现场直击：平凉祁连山水泥有限公司2500/d水泥生产线自使用HJ节能燃烧器以来，C1出口温度、窑尾温度都有所降低，氨水用量由400L/H降低至300L/H，直接降低了100L/H。【详情】

现场直击：成县祁连山水泥有限公司3000T/D水泥生产线自启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统工艺改造以来，氨水用量大大降低。该生产线改造前，氨水用量为0.5T/H，改造后，氨水用量为0.15T/H，直接降低了0.25T/H。【详情】

现场直击：绥江永固水泥有限公司2500t/d水泥生产线自使用HJ节能燃烧器以来，一次风用量大大降低，同时采用涡流风道，通过调节涡流风的风速和角度，使回转窑燃烧器射流中心的涡流强度调节灵活；避免峰值高温，可有效降低NO_x的排放。【详情】

现场直击：烟气脱硝窑尾烧成系统工艺改造在青铜峡水泥股份有限公司3# 2500T/D水泥生产线进行脱硝技改，改造前NO_x指标控制为320mg/Nm³，氨水用量为0.5t/h，改造后NO_x指标控制为100mg/Nm³，氨水用量降低至0.4t/h。【详情】

现场直击：HJ节能燃烧器,发货燃烧器型号HJ—5000，发货至云南兴建水泥有限公司5000t/d生产线上。自HJ节能燃烧器上窑以来，其优良的燃烧特性，在保证煤粉充分燃烧的情况下，可以有效减少多余一次风进入窑内，有利于加快煤粉着火的速度。【详情】

现场直击：2021年8月24日，永登祁连山水泥有限公司5000T/D水泥生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统工艺改造，改造后，在氮氧化物排放量控制在环保标准的前提下，氨水用量由0.7-0.8m³/h，降低至0.25-0.4m³/h，直接降低了0.4-0.45m³/h；同时实现了煤的强化燃烧，使窑的产量得到了大幅提高。【详情】

现场直击：烟气脱硝窑尾烧成系统在漳县祁连山水泥有限公司4500T/D水泥生产线进行脱硝技改，改造前NO_x指标控制为320mg/Nm ³，氨水用量为450kg/h，改造后NO_x指标控制为220mg/Nm ³氨水用量为250kg/h，节约氨水效果十分明显。【详情】

现场直击：2021年8月24日，陕西铜川声威建材有限责任公司5000T/D水泥生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统工艺改造，改造后，氮氧化物排放量控制在环保之内，同时在少用氨水、尿素、催化剂等条件下，氨水使用量由改造前的0.8t/h，降低至0.5t/h，直接降低了0.3t/h，为企业带来了可观的经济效益。【详情】

现场直击：玉溪市桥龙水泥有限公司2500t/d水泥生产线使用HJ节能燃烧器以来，头煤量由原来的5.0t/h降到4.8t/h，直接减少了0.2t/h；氨水用量由原来的0.6L/h降到0.5L/h，直接降低了0.1L/h；熟料3天强度由33MPa提高至35MPa；投料量由原来的183t/h增加到188t/h，直接增加了5t/h。【详情】

现场直击：2020年3月27日，枣庄市沃丰水泥有限公司5000T/D水泥生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统进行技术改造，改造后，氮氧化物排放量控制在了100mg/Nm³之内，氨水用量降低了0.15t/h，达到了国家环保要求的同时也节约了氨水。【详情】

现场直击：平泉冀东水泥有限责任公司3200t/d熟料生产线使用HJ烟气脱硝窑尾烧成系统进行脱硝技改后，氨水使用量由510L/h降至451L/h，直接减少氨水59L/h，NO_X控制标准由172mg/Nm³降至100mg/Nm³，直接降低72mg/Nm³【详情】

现场直击：燕新控股集团有限公司1800T/D熟料生产线上运用HJ节能燃烧器以来，氨水用量由0.5L/h降低到0.4L/h，降低了0.1L/h；煤粉燃尽率高达99%以上，节能环保效果显著。【详情】

现场直击：2020年3月19日，冀东水泥（烟台）有限责任公司7200T/D水泥生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统进行技术改造，改造有效将氮氧化物排放量控制在了50mg/Nm³之内，达到了国家环保要求。【详情】

现场直击：HJ节能燃烧器自在葛洲坝兴山水泥有限公司2500T/D熟料生产线使用以来，燃烧器火焰稳定性强，节能效果明显，获得了客户的认可与好评。【详情】

现场直击：铜陵上峰水泥股份有限公司4500T/D水泥生产线启用汇金智能装备烟气脱硝窑尾烧成系统进行技术改造。改造后，铜陵上峰水泥生产线氮氧化物排放浓度稳定控制在100mg/Nm³以内，并且氨水使用量降低了0.16T/H，节能降耗效果显著。【详情】

现场直击：铜陵上峰水泥有限公司4500T/D熟料生产线上运用HJ节能燃烧器以来，氨水用量由400L/h降低到350L/h，降低了50L/h，吨熟料标煤耗由112Kg/t降低至110Kg/t。节约成本效益非常明显。【详情】

现场直击：中材安徽水泥有限公司5000T/D生产线使用HJ烟气脱硝窑尾烧成系统进行技术改造后，氨水使用量降低了0.4-0.5T/H。此次脱硝技改，在可不增加成本前提下，NOx排放浓度大幅度降低，降低氨水用量50%以上，同时煤耗也得到了大幅度的降低。【详情】

现场直击：烟气脱硝窑尾烧成系统在长兴南方水泥有限公司2500T/D生产线脱硝技改以来，在NOx指标控制为280mg/Nm³情况下，氨水用量改造前为400L/H，改造后为200L/H，直接节约氨水用量200L/H。NOx可稳定控制在100mg/Nm³以内，且氨水用量在500L/H。【详情】

现场直击：河南孟电集团水泥有限公司5500t/d生产线运用烟气脱硝窑尾烧成系统进行技术改造后，NO_X实际控制标准由190mg/Nm³降低至90mg/Nm³，氨水用量由1.08-1.1L/h降低至0.91-1.1L/h。良好的脱硝效果和负责的服务态度得到客户的肯定！【详情】

现场直击：烟气脱硝窑尾烧成系统在宜宾瑞兴实业有限公司5000t/d生产线脱硝技改以来，各项指标皆达到了客户要求。脱硝技改前，NO_X指标控制为200mg/Nm³，氨水用量为600L/H。改造后，NO_X指标控制为100mg/Nm³，氨水用量为500L/H。【详情】

现场直击：成县祁连山水泥有限公司5000T/D生产线进行烟气脱硝窑尾烧成系统技术改造以来，在保证NO_X实际控制标准为300mg/Nm³不变的基础上，氨水用量由800L/h降低至50L/h，节约了大量的氨水费用；投料量由430t/h提高至445t/h，日产量得到大幅度提高；熟料3天强度由29Mpa提高至30Mpa，熟料质量也得到一定的提升。【详情】

现场直击：HJ烟气脱硝窑尾烧成系统在承德金隅水泥7200T/D生产线脱硝技改后，该公司NO_X排放标值由150mg/Nm³降低至100mg/Nm³，氨水用量由1.2T/H降低至0.8T/H。明显的脱硝、节氨效果达到客户的预期目标，得到客户的肯定与认可！【详情】

现场直击：江苏新街南方水泥有限公司5000T/D生产线运用HJ烟气脱硝窑尾烧成系统脱硝技改以来，氨水用量由1.0-1.2T/h降低至0.55-0.65T/h，投料量由370-380T/h提升至380-390T/h。并且在降低氨水用量的基础上，将NO_X排放量控制在90mg/Nm³以内。【详情】