现场直击：燕新控股集团有限公司1800T/D熟料生产线上运用HJ节能燃烧器以来，氨水用量由0.5L/h降低到0.4L/h，降低了0.1L/h；煤粉燃尽率高达99%以上，节能环保效果显著。【详情】

现场直击：2020年3月19日，冀东水泥（烟台）有限责任公司7200T/D水泥生产线启用汇金智能装备无氨脱硝窑尾烧成系统进行技术改造，改造有效将氮氧化物排放量控制在了50mg/Nm³之内，达到了国家环保要求。【详情】

现场直击：HJ节能燃烧器自在葛洲坝兴山水泥有限公司2500T/D熟料生产线使用以来，燃烧器火焰稳定性强，节能效果明显，获得了客户的认可与好评。【详情】

现场直击：铜陵上峰水泥股份有限公司4500T/D水泥生产线启用汇金智能装备无氨脱硝窑尾烧成系统进行技术改造。改造后，铜陵上峰水泥生产线氮氧化物排放浓度稳定控制在100mg/Nm³以内，并且氨水使用量降低了0.16T/H，节能降耗效果显著。【详情】

现场直击：铜陵上峰水泥有限公司4500T/D熟料生产线上运用HJ节能燃烧器以来，氨水用量由400L/h降低到350L/h，降低了50L/h，吨熟料标煤耗由112Kg/t降低至110Kg/t。节约成本效益非常明显。【详情】

现场直击：中材安徽水泥有限公司5000T/D生产线使用HJ无氨脱硝窑尾烧成系统进行技术改造后，氨水使用量降低了0.4-0.5T/H。此次脱硝技改，在可不增加成本前提下，NOx排放浓度大幅度降低，降低氨水用量50%以上，同时煤耗也得到了大幅度的降低。【详情】

现场直击：无氨脱硝窑尾烧成系统在长兴南方水泥有限公司2500T/D生产线脱硝技改以来，在NOx指标控制为280mg/Nm³情况下，氨水用量改造前为400L/H，改造后为200L/H，直接节约氨水用量200L/H。NOx可稳定控制在100mg/Nm³以内，且氨水用量在500L/H。【详情】

现场直击：河南孟电集团水泥有限公司5500t/d生产线运用无氨脱硝窑尾烧成系统进行技术改造后，NO_X实际控制标准由190mg/Nm³降低至90mg/Nm³，氨水用量由1.08-1.1L/h降低至0.91-1.1L/h。良好的脱硝效果和负责的服务态度得到客户的肯定！【详情】

现场直击：无氨脱硝窑尾烧成系统在宜宾瑞兴实业有限公司5000t/d生产线脱硝技改以来，各项指标皆达到了客户要求。脱硝技改前，NO_X指标控制为200mg/Nm³，氨水用量为600L/H。改造后，NO_X指标控制为100mg/Nm³，氨水用量为500L/H。【详情】

现场直击：成县祁连山水泥有限公司5000T/D生产线进行无氨脱硝窑尾烧成系统技术改造以来，在保证NO_X实际控制标准为300mg/Nm³不变的基础上，氨水用量由800L/h降低至50L/h，节约了大量的氨水费用；投料量由430t/h提高至445t/h，日产量得到大幅度提高；熟料3天强度由29Mpa提高至30Mpa，熟料质量也得到一定的提升。【详情】

现场直击：HJ无氨脱硝窑尾烧成系统在承德金隅水泥7200T/D生产线脱硝技改后，该公司NO_X排放标值由150mg/Nm³降低至100mg/Nm³，氨水用量由1.2T/H降低至0.8T/H。明显的脱硝、节氨效果达到客户的预期目标，得到客户的肯定与认可！【详情】

现场直击：江苏新街南方水泥有限公司5000T/D生产线运用HJ无氨脱硝窑尾烧成系统脱硝技改以来，氨水用量由1.0-1.2T/h降低至0.55-0.65T/h，投料量由370-380T/h提升至380-390T/h。并且在降低氨水用量的基础上，将NO_X排放量控制在90mg/Nm³以内。【详情】